今年以来，神木煤化工能源公司以对标管理为破局点，聚焦成本管控、技术创新、协同创效等领域，靶向攻坚、精准发力，推动管理质效大幅提升。

能源公司构建“横向覆盖全领域、纵向贯通各层级”的立体对标管理体系，打破传统静态规划模式，实现对标工作从“有目标”向“追目标”的深度跨越。通过差异化设定预期指标、编制对标课题“动态跟踪表”，将关键任务拆解为可视化进度节点，配套建立“月度提醒督办+节点预警校准”机制，形成“目标设定—过程监管—成效回溯”的全流程闭环。依托“红绿灯”动态监管模式，实时紧盯核心指标偏差，第一时间优化提升举措，推动对标管理从“形式落地”转向“实效转化”，为企业精细化管理注入强劲动能。

技术创新添动力

面对成本管控与产能提升双重挑战，能源公司以技术革新为核心抓手，打出“精准施策+成果转化”组合拳。在脱硫后处理系统优化中，通过管线合并、分系统独立改造，实现双塔同步生产硫酸铵，单班8小时产量突破45吨，每日减少设备运行时长8小时，年创效达37.7万元；设备润滑管理课题突破技术瓶颈，轴承使用寿命远超20000小时设计标准，同时缩减滤油耗材用量、延长滤芯更换周期，年省检修及人工成本12.84万元。两项技术创新课题通过对标破冰，不仅破解了生产难题，还实现创效50余万元。

以“全链条协同”为路径，推动生产端、管控端同向发力，实现提质增效与成本优化深度融合。生产领域聚焦品质与能效双提升，电石反馈质量达到了288L/kg；兰炭板块以联众分公司164.8kgce/t综合能耗为标杆，推动成本核算下沉至班组，带动各分公司业绩向优看齐；优化“两金”管理，应收账款较年初压降6203.78万元，存货较年初减少6657.49万元，资金周转效率显著提升。

下一步，能源公司将持续深化对标成果转化应用，以实干笃行推动管理升级、效益提升，稳步向“打造行业高质量发展标杆企业”目标迈进，为行业发展贡献能源力量。