电化公司担负着神木煤化工循环产业链中的电石生产和滨河新区供暖的双重责任，其转型升级绿色发展具有积极的意义。而无论在能源“双控”之下，还是在“双碳”目标之下，节能、减污、降碳是企业保生存、添活力、求发展、促转型势在必行的路径。

   在“十三五”时期，电化公司积极响应国家能耗、环保政策，严格落实中省及地方政府铁腕治霾工作要求，采取技术改造、优化生产工艺、提升管理等措施，实现节能、减排、降碳协同增效。相继两年累计投资4900万元对热电装置2*100MW机组进行了“超低排放改造”，于2019年11月全部完成并投入使用，严格控制氮氧化物、二氧化硫、烟尘分别在50mg/m3、35mg/m3、10 mg/m3限值内。先后还进行了“电石炉炉气净化装置技改”和“炉气净化管道加压技改”，将电石炉炉气回收、输送到热电锅炉掺烧，将净化灰收集吹至原料系统用作烘干燃料，不仅有效解决了电石炉炉气排放造成环境污染严重问题，而且极大提升能源利用效率。按照日均电石1100吨，产生炉气约44万 Nm3炉气，用于锅炉掺烧，可节约标煤约160吨。日均用于原料烘干净化灰20吨，可降低标煤约2.2吨。

   与此同时，电化公司还将兰炭、白灰、电能等电石生产主要原料的消耗，纳入到公司级生产经营管理中。2018年的48项扭亏增盈举措、2019年的17项提质增效举措以及2020年以来的效益对标分析活动，通过完善和健全指标体系、实施KSF激励创效、原料质量管控、开展内外部对标，提升操作工艺水平，精准施策，层层压实责任，使得能耗指标逐年下降，节能降耗成效显著。2020年较2016年，每生产1吨电石，兰炭使用量降低5.4%，降低CO2排量约108千克；白灰使用量降低5.3%，降低CO2排量约23千克；用电单耗降低1.2%，降低CO2排量约40千克。

   2021年上半年，电化公司抓住能耗管理的“牛鼻子”不放松，紧盯兰炭、白灰和用电的单耗，在2020年的基础上分别又降了2.8%、1.0%、1.1%，约共计降低CO2排量1.2万吨。公司采取加强配煤管理和优化制粉系统运行等措施，稳定入炉煤煤质和降低飞灰、炉渣可燃物，提高锅炉燃烧效率，较2020年每生产1吨蒸汽降低煤耗2.25%，共节约标煤约6800吨，降低CO2排量约1.7万吨。对粉尘治理向更深更细推进，实现了原有“黑白面”（配料过程中回收的混合粉尘废料）分类回收，变废为宝。

   下半年，电化公司将深耕节能、减污、降碳的领域。实施CTPM设备精益管理，加强设备治理，努力消除现场“跑、冒、滴、漏”；利用“散点除尘”技改工作的全方位延伸，彻底治理电石生产过程中无组织粉尘污染；在大修期利用电石“出炉除尘风机电机变频”技改，降低用电能耗；利用“空冷岛提效”技改，提升真空度，预计年降低标煤约2000吨以上。

   随着碳排放权交易市场启动上线，企业绿色转型势必按下“快进键”，电化公司以时不我待、只争朝夕的紧迫感，紧紧围绕国家和集团的战略部署，突出能耗源头控制、系统控制，实现节能、减污、降碳协同增效，力推企业绿色转型。（陈华）