运用对标管理项目深入推进精细化管理是电化公司全面提升企业管理水平的一项重要手段。今年以来，神木煤化工电化公司对标管理项目紧紧围绕“降低能耗和绿色工厂建设”重点，合理确定对标课题，科学选定标杆，扎实开展对标管理工作，探索降本增效的新路径，让降本增效的果实更丰硕。

 科学掺烧创效益全力以赴降成本

 面对入炉燃料质价波动，生产成本居高不下这一难题。2022年，电化公司积极开展内外部对标活动，确定干湿煤泥掺烧比例研究这一课题，向标杆看齐，努力克服困难，将原有湿煤泥掺烧系统经改造升级后调试使用，多角度、全方位研究干、湿煤泥掺烧比例，预计投入使用后按照最优比例进行掺烧，最终形成“取长补短”混配掺烧方式。另一方面，将电石生产过程中产生的黑白灰、尾气全部入炉掺烧，综合来看，预计每月可降本40余万元，为超低排放改造及节能、经济、环保提供有利条件。

 废物回收再利用节能降耗我先行

 走进电石分厂冷却车间，滚滚热气扑面而来，出炉师傅们调侃道：“每天拿着工资免费蒸桑拿，这生活真是美得很。”在工人师傅们的话语间，我们能感受到他们的“热”情。电石液出炉时温度高达1700-1800℃，采用自然冷却降温，大量热能流失到空气中。空压机运行产生的热能经水冷后大部分也排入空气中。放任这些“多余”热量游离不定，我们于心不忍。为了深入进行课题研究，电石分厂自断后路（切断原有供热管路），前往石窑店矿业对标学习，开展技术研究，将冬季空压机运行后的高温油通过余热回收进行供热采暖，电石余热回收的热量作为热源供兰炭烘干使用，项目完成实施后，预计年可节约标煤约1070tce，降本约110万元。另外，氮气回收改造项目一方面将利旧原有的部分氮气管道，另一方面每小时可节约氮气约1440m³，每年可带来综合效益188万元。废物回收再利用实现了低能耗、好效益，为创造一流电石企业、绿色工厂奠定基础。

 “小技改”撬动降本增效“大杠杆”

 今年以来，电化公司以小改小革推动生产成本持续降低，助推企业高质量发展。电石分厂原有皮带上料系统工艺流程复杂，落差较大，成品石灰破损率较高，白灰粉末外销价格低迷；热电分厂夏季受排汽真空影响机组无法额定出力运行、排汽真空低影响负荷导致厂用电量居高不下。面对种种难题，我们通过课题研究，技改技措实施，加装白灰粉末压球机以及上料系统改造，实现原材料全部吃干榨净，每年产生的经济效益约525万元。空冷机组提效改造解决了高温时段排汽真空低影响负荷的问题，提升了机组运行稳定率，每年可节约标煤5000吨以上。（贺婧）