在电石行业深度调整、市场周期性承压的背景下，电化公司锚定高质量发展目标，以陕煤集团“四种经营理念”为战略支点，通过全要素成本穿透、全流程价值再造，一季度综合能源消费量同比下降7.15%，累计创效突破700万元，在行业下行压力中逆势突围，开辟出一条“降本不降质、增效更增能”之路。

用“紧日子”过“好日子”，构建精益管理体系

电化公司深入践行用“紧日子”过“好日子”理念，以原料端、生产端、设备端三大核心环节为着力点，搭建系统性成本管控模型，为企业深挖降本潜力、增强核心竞争力、实现可持续发展注入强劲动能。

在原料端，建立了“入厂煤性价比模型”，通过动态分析热值与价格变化，在工艺、设备可控范围内，不断优化采购策略。推行精细化配煤，一季度1#、2#锅炉吨蒸汽入炉煤成本同比下降约5元/吨，新3#锅炉煤泥掺烧比例由20%提升至55%，节约燃料成本超400万元。

在生产端，创新实施“问题导向型会诊模式”，通过红旗电石炉、全员积分、课题攻关等管理举措，构建起“日会诊+专项攻坚”的双轮驱动体系。配套实施的生产每日会诊制度与“峰平谷”错峰检修用电策略，通过数据分析预判设备隐患，使谷电利用率达35%，极大地降低生产成本。

在设备端，全面推进设备全生命周期精细化管理，通过深化“双包机责任制”，推行“一机一档”周期档案管理，设备故障率显著下降。大力开展修旧利废，积极推进外委转自修，2024年维修成本减少260万元，自主完成“更换烘干机托轮”“光纤熔接”等19项技术升级改造项目，以“抠细节、算细账”的务实作风，让每一分钱都花在刀刃上。

用“赚钱”思维去“花钱”，重塑价值创造逻辑

电化公司秉持用“赚钱”思维去“花钱”理念，统筹整合技术、管理等专业力量，精准靶向生产“卡脖子”难题，将资金投入聚焦于高效益技改项目，推动资源配置效益最大化。电化公司投入66万元实施的白灰粉末分选制脱硫剂项目，不仅满足了热电车间脱硫原料自给自足的需求，还可通过外销每年带来130万元的额外收入。锅炉智能优化燃烧改造项目以技术创新对冲能耗压力，全年预计节约入炉煤2万余吨，年可节约燃料费用约600万元。将电石生产过程中产生的粉尘通过技改送热电循环流化床掺烧，实现环保和效益双提升，一季度创效96万元。

用“乙方”思维做“甲方”，打造协同发展生态

电化公司坚持用“乙方”思维做“甲方”，主动对接客户需求，构建协同发展生态。针对高价值客户群体，电化公司实施“电石发气量提质工程”，建立涵盖原料、工艺、设备的三维质量管控体系。通过制定《关于提升电石产品质量的流程管控办法》，系统化提升生产工艺标准，将发气量从288L/kg提升至290L/kg。

作为神木市滨河新区主要供热单位，电化公司积极应对区域发展需求，充分发挥产业链协同优势，通过技术升级和服务优化，确保供热稳定性和效率。同步创新商业模式，采用合同能源管理模式推进热电车间乏汽回收，实现“零成本投入、持续性收益”的良性循环，提升产品竞争力。

用“营销”思维抓“生产”，培育竞争新优势

电化公司以“营销”思维引领“生产”，将市场需求深度融入生产环节，通过动态调整配比，电石发气量稳定提升至行业标杆水平，精准满足客户差异化需求。2024年，通过标准化建设专项行动，共形成87份生产操作标准和102份检修作业标准，装置稳定运行效率由88.98%提升至97%以上，热样发气量稳定在302L/kg，产品合格率持续提升。

实施了“班清日结”的核算体系，首次将碳棒、电石锅、垫锅料等细微工艺消耗纳入监控范围，将17项单耗控制指标扩展至28项，并逐步细化至各个生产班组，营造了“人人有指标，层层抓落实”的积极氛围。2024年通过动态调整，吨电石兰炭消耗环比减少了28.75千克/吨、白灰消耗减少了9.45千克/吨，冶炼单耗下降了1.1%，全年累计创造效益约1152万元。2025年一季度创效14.56万元。

秉持着“以劳动创价值，以竞赛促提升”的理念，通过以赛代训、以赛促学、以赛强技，一季度累计兑现劳动竞赛专项奖励33.24万元，有效推动员工从被动执行转向主动创新，实现了从“要我学”到“我要学”的质变。

“越是艰险越向前，越是变革越争先。”电化公司将持续以“四种经营理念”为刃，破局行业“寒冬”，为神木煤化工公司高质量发展注入“电化动能”。